Урал Металлург
инжиниринговая группа
Урал Металлург специализируется на обработке чугуна и сталей, мы предлагаем своим клиентам изготовление высокоточных модельных комплектов для литейного производства, для формировки на линии хтс, художественно-реставрационного и фасованного литья. Многолетний опыт работы, высокий уровень подготовки наших специалистов и внедрение новых технологий позволяют нам решать любые задачи клиентов, изготавливать мелкие и крупногабаритные изделия: короба объёмом в 2, 3, 4 куб. м., шлаковин объёмом в 2, 3, 4 куб. м и другие модели.
На протяжении многих лет мы тесно сотрудничаем как физическими, так и с юридическими лицами и оказываем свои услуги по изготовлению высокоточных деталей при помощи пгф и хтс. Изготавливаем стальные, чугунные модификаторы и приспособления из цветных металлов или же сплавов.
Реализовываем антипригарные краски, профессиональные покрытия для обработки стержней и конструкций при выливании самостоятельно твердеющих и других смесей. Окраски газифицируемых моделей из пенополистирола. Смазочно-охлаждающие растворы: химия для профессионального ухода за СОЖ, растворы на основе масел, полусинтетике или синтетик для электроэрозионной обработки мелких и крупных изделий.
Оказываем услуги по обработке всех металлов и восстанавливаем эксплуатационные детали такими методами:
-Обработка токарным способом L до 5000мм или до 1 тыс. мм;
-Фрезерно-расточенным 5 к 800х1200 мм;
-Электроэрозионным методом H до 800 мм;
-Термическая обработка m до 3 тыс. кг;
-Нормализуем и отжигам детали;
-Производим закалку деталей в воде, масляных жидкостях или синтетике;
-Выполняем плазменную закалку;
-Наплавка под слоем флюса L до 6000мм или до 1 тыс. мм.
Литейная промышленность
Во всём мире является главной отраслью машиностроения, по изготовлению высокоточных заготовок и фасованных деталей при помощи заливки сплавов в формы с точной копией полости оригинального изделия. Расплавленный сплав проходит охлаждение, потом затвердевает, из формы извлекается отливка, которая проходит механическую обработку и получается точная копия желаемого изделия. Готовые модели обладают повышенной точностью по размерах и имеют сниженную шероховатость своей поверхности.
В литейной промышленности главная задача специалистов заключается в том, чтобы получить отливок максимально приближённый к готовому изделию по размерам и его формам. В промышленном и машинном оборудовании такие показатели составляют от 50 до 95% для всех деталей, которые производятся способом литья. Если изготавливается изделие в одноразовых песчаных формах рекомендуется применять литейную оснастку, от правильно изготовленной конструкции всегда зависит трудоёмкость и качество самого литья.
Литейное приспособление разделяется универсальную и формирующую оснастку. Формирующей считается комплект из моделей, включающий: ящики со специальными стержнями, шаблонный образец стержней, а также форм. Точные элементы, образцы системы литья и заготовки для выливания плит.
Моделью называется специальное приспособление, применяющее для воспроизведения внутренней рабочей поверхности оттиска. Как только в форму зальется сплав, смесь образовывает отливку.
Литьё в песчаные формы
Литьё с применением песчано-глинистых форм или литьё в песок – самый доступный и распространённый метод для того, чтобы получить литые изделия, применяющие во многих отраслях световой промышленности: машинная, станкостроительная отрасль и многих других направлениях.
На первом этапе специалисты изготавливают точный образец изделия, который копирует будущую деталь. Ранее такие заготовки были деревянными, но в настоящем времени широко используются из пластиковых материалов, полученные при помощи быстрого пропитывания. Отверстия в деталях образуются при помощи специально предусмотренных песчаных стержней, которые копируют форму необходимого отверстия. Смесь, которая насыпается в опоки, самостоятельно уплотняется при помощи автоматического встряхивания, производится прессование или модель затвердевает в специализированной сушильной печи, профессиональное название таких сушилок термический шкаф. Заливаются полости предварительно расплавленным сплавом через литки (отверстия). Как только форма остынет её основа, разбивается, и сформированная отливка извлекается специалистом. После всех пройденных этапов отделяется литейная система (чаще это обрубка), она удаляется облой и проводится термическая обработка.
На сегодняшний день современным направлением технологического процесса литья в песок является использование вакуумных форм с использованием сухого песка без применения связующего материала. Для отливки этим методом специалистами могут использоваться разнообразные материалы для форм. Например, песок со смолой, глинистые смеси с добавлением песка и другие составы.
При формировании формы применяется опака – специальный металлический короб, в котором не предусмотрены крышка и дно. Плоскость опака имеет соприкосновения 2 полуформ – саму поверхность разъёмов и 2 полуформы, которые включают 2 короба. Полуформа заполняется смесью, утрамбовывается и на образованной поверхности выполняется отпечаток ранее заготовленного образца, соответствующий формам оригинала. Аналогично выполняется вторая платформа. Далее, 2 полуформы соединяются между собой по поверхности разъёма и выполняется заливка смеси.
Литьё в кокиль
Литьё в кокиль (постоянные конструкции) – этот метод литья позволяет получить фасованный отливок с применением металлических форм. Такая методика является высококачественной в изготовлении оригинальных заготовок или изделий. Кокиль – это разборная конструкция формы и она чаще всего изготавливается из металла. После того как заготовка застынет, пройдёт процедура охлаждения, разборную конструкцию раскрывают и извлекают готовое изделие. Такие формы можно применять повторно. При выливании жидкости в постоянные конструкции затвердевания смесей происходит без воздействия с внешней стороны, и они застывают исключительно от своей тяжести.
Подготовительный процесс в производстве: постоянные формы очищается от старой смеси, они подогреваются до 200—300С, покрываются новым облицовочным слоем, проставляются стержни, все части плотно закрываются, производится заливка. Производится охлаждение, и из неё извлекается деталь. Применяя этот метод, процесс кристаллизации металлов, ускоряется, а полученная деталь выделяется плотным, но при этом же мелкозернистым складом. Такие заготовки обладают очень высокими физико-механическими характеристиками и хорошо себя зарекомендовали своей герметичностью.
Если производится литьё из чугуна, в обязательном порядке производится отжиг, по той причине, что на поверхности образовывается карбиды, которые увеличивают перпендикулярные полости разъёмов и деформируют кокиль.
Значительно эффективнее применять кокиль при изготовлении деталей из магниевых или же алюминиевых сплавов, которые требуют невысоких температур для плавления и неразрушающий кокиль. При литье таких сплавов в постоянные формы, их можно применять 10 тыс. раз, но с простановкой специальных стержней исключительно из металлического материала. При литье в постоянные формы появляется возможность получить быстрое охлаждение отливки и точную структуру детали.
Стальная жидкость при плавлении нуждается в более высоких температурах, поэтому сама стойкость постоянных форм значительно уменьшается и на большинстве поверхностей образовываются стержни. По этой причине способ кокильного литья с применением стали значительно меньше используется в сравнении с литьём цветных сплавов. Такой метод чаще всего применяется на производствах, которые занимаются крупносерийным изготовлением.
Литьё по газифицируемым (выжигаемым) моделям
Литьё по выжигаемым (газифицируемых) образцах является наиболее выгодным способом литья и зарекомендовал себя благодаря своей экономичности, высокому качеству и экологии фасованных отливок. По статистическим показателям мировая практика подтверждает, что с каждым годом возрастает производство именно этим методом. В 2007 году такие показатели превысили в 1,5 млн тонн за 1 год. Метод широко практикуется в Китае, Америке и КНР. Рассмотрев востребованность в КНР, то здесь открыто производственных участков свыше 1,5 000.
В песчаной конструкции заготовка из пенопласта может замещаться предварительно расплавленным металлом, и производитель получает высокоточную деталь. Конструкции из "Сухого песка" чаще всего вакуумируются на уровне от 50 кПа и применяются формовки для легко уплотняемых или наливных смесей с добавлением песка и связующего материала.
Главная цель – расширить производство по изготовлению деталей с размерами от 40 до 1000 мм, а в двигателестроении для массового изготовления блочных головок цилиндров, а также блоков и других изделий.
В 1 т применяется: кварцевый песок массой в 50 кг с добавлением пенополистирола 6 кг, противопригарного покрытия массой в 25 кг и 10 метров в квадрате плёнки из полиэтилена. Если отсутствуют постоянные формы или стержни, исключается возможность на применение стержневых или же формовочных смесей.
Химически -ТВЕРДЕЮЩИЕ СМЕСИ (Хтс)
Холодно-твердеющие смеси самостоятельно затвердевают и становятся более прочными, даже без специального воздействия на них высоких температур. Смеси принимают необходимую форму после обработки их газовыми реагентами или же они выдерживаются определённое время на воздухе.
Технологический процесс получил своё название исключительно из-за того, что смесь затвердевает самостоятельно без проведения просушки и воздействия, в сравнении от аналогичных способов формировки с применением песка. В таких смесях содержится кварцевый песок, органические или же полимерные смолы и специальный катализатор для отвердевания смолы.
Но, кроме вышеперечисленных компонентов в смеси, могут в себя включать специальные ингредиенты для повышения отвердевания заготовки. Такие регуляторы позволяют достичь более высоких показателей по техническим характеристикам материалов.